PVC防水卷材机械生产厂家厂家直供「多图」

寿光市华源机械有限公司

PVC防水卷材设备介绍：

PVC防水卷材设备采用***技术，设备的电子数控、自动化程度高、操作方便。同一台设备可生产单、双面覆布。厚度、快慢可根据自己要求调节。该设备具有半自动化配置、耗电低、用工少、产量大、成本低等综合优势。

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PVC防水卷材：

    聚(PVC)防水卷材是一种性能优异的、高分子防水片材，经PVC树脂加入增塑剂、抗紫外线剂、抗老化剂、稳定剂等加工助剂，通过挤出法生产成型的高分子防水卷材。产品具有拉伸强度大、延伸率高、稳定性好、收缩率小、低温柔性好、抗老化性能好、耐根系穿透性能强、使用寿命长、是建设部***推荐使用产品，特别是它宽幅达2．05米，从而为防水层减去许多接缝的隐患，而聚的热塑性赋予该卷材可热风焊接和机警固定的性能，从而了一直困扰施工界因胶水性能不佳而引发的渗透漏问题。施工工艺可根据不同领域选择机械固定系统、空铺系统、胶粘系统等施工工艺。本产品由于采用了独特的产品配方，产品寿命远远超出了一般的防水材料，整个防水系统寿命长，屋面超过30年，地下超过50年，在建筑、土木工程中得到广泛的应用。

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PE塑料片材设备生产线哪家好？山东PE塑料片材生产设备？

PE塑料片材设备生产线选用螺杆挤出机，具有高速挤出、塑化的特点。屏障型两极混炼即PPR螺杆，开槽机筒。PE塑料片材设备生产线螺杆外有水套及模温控制器控温。PE塑料片材设备生产线配置二次分流型新型模具，具有低温、低压挤出的特点：水膜式定径套，保证片材高速生产。PE塑料片材设备生产线由PLC程序化控制，设置有良好的人机界面。●流道表面全部镀硬铬，平均厚度50μm-80μm，并进行镜面抛光。PE塑料片材设备生产线可选装标识线挤出，生产带色标线管材。PE塑料片材设备生产线更换模具，可生产PE片材。

PE塑料片材设备生产线挤出机采用PE\PP单螺杆挤出机，挤出部分采用强制水冷加料段，机筒开槽，主驱动电机的功率消耗大幅度的降低；大长径比螺杆，适应物料能力强，塑化效果优。

塑料片材挤出机的注意事项有哪些?

v 塑料片材生产设备机筒上各段温度由加料段开始至机筒与成型模具连接处温度逐渐提高。

v 成型模具温度略高于机筒温度。高出温度控制在5---10°C。模具两端温度略高于模具中何温度，高出温度控制在5-10°C。

v 入片形式，三辊的中间辊上辊面应与模具唇口下平面在一个水平面上;唇口端面与中间辊中心线平行，相距50~100mm。

v 模具唇口间隙应略小于或等于板制品厚度，模唇中间间隙应略小于两侧端模唇间隙。

v 注意三辊工作面粗糙度R应不大于0.2pm。清理辊面时不许用硬刀刮划辊面，应使用铜质刀清理辊面残料。

v 辊面应有一些中高度;三辊间的间隙应等于或略大于板的厚度。

v 成型模具温度控制要稳定。温度高时熔料在模具内流动速度变快;温度低时熔料在模具内流动速度变慢。不稳定的熔料流速会造成板(片)制品的纵向厚度误差大。

v 注意控制三辊的工作面温度，应是进片辊温度略高些，出片辊温度略低些。辊面温度偏高，板坯不易脱辊，制品表面易产生横纹;温度偏低，制品表面不光泽。根据此现象，辊面温度控制要及时调整。

v 三辊的运转速度要略高于板坯从模具口的挤出速度，一般速度差不超过10%。三辊工作速度要控制平稳，过快或过慢的运行速度对板的厚度误差都有较大影响。

v 聚烯烃类塑料挤出成型板(片)材时，螺杆选用突变型结构，压缩比为(3-4):1,熔体流动速率为:HDPE0.3~2.0g/10min，LDPE0.1~0.3g/1Omin，PP0.5~1.5g/10min。abs等非结晶型高聚物树脂挤出成型板(片)材，应选用渐变型螺杆，压缩比为(1.6一2.5):1。关于有效焊接宽度，指卷材剥离处到熔浆边缘的距离，保证有效焊接宽度是检验焊接质量的主要指标之一。

v 塑料板(片)的挤出成型，除了聚、聚乙烯和聚树脂挤出般情况下不进行除湿处理外，其他一些塑料(如ABS、聚酰胺等)都应在挤出前要求进行除湿于燥处理。否则，应使用排气型挤出机挤出成型。

   PE塑料片材设备生产线挤出机头是衣架式流道结构、氮化磨光处理，特殊设计厚度调整操作简便准确。

PE塑料片材设备生产线三辊压光机根据宽幅不同采用立式，立斜式等结构，特殊设计的滚筒内流道结构确保辊筒温度控制准确，保证土工膜和防水卷材表面光亮度；将纯水、液化的VCM单体、分散剂加入到反应釜中，然后加入引发剂和其它助剂，升温到一定温度后VCM单体发生自由基聚合反应生成PVC颗粒。高精度镜面辊确保土工膜和防水卷材的厚度在较宽的范围上保持较小误差；表层镀硬铬，强度大，使用寿命长，准确的模温控制系统给土工膜和防水卷材生产提供高质量保证。

PE塑料片材设备生产线冷却托架采用铝镁合金冷却托辊，保证较长的使用寿命。PE塑料片材设备生产线控制系统是采用***的PLC控制系统，智能化集中控制。